本文总结了冰箱内胆的主要成型工艺，探讨了内胆壁厚分布的主要影响因素和控制技术，总结了内胆生产过程中常见的质量缺陷及解决方法。 关键词：冰箱内胆热成型壁厚分布质量缺陷前言收货日期：方法根据成型模具（阴模、阳模）和成型所需压力（真空、压缩空气等）分为十余种无论如何，热成型过程一般包括加热、成型、冷却、脱模等过程。 冰箱内胆由于成型面积大、成型深度深，是成型工艺复杂的领域之一，导致成型过程难以控制。 相关研究报道较少。 本文仅对主要成型工艺和壁厚分布控制技术进行初步探讨。 国内冰箱行业热成型设备主要有日本、ASANO、英国和韩国，结合这些设备的特点。 ，冰箱内胆的成型工艺大致可分为4种方法。 主要工序如图1～图4所示。衡量冰箱内胆成型质量的标准是内壁厚度分布是否均匀，影响产品厚度分布。 主要有三个因素：材料（尺寸）、加热方式、成型技术。 这三个因素是相互关联的。 首先是吹泡工艺（b）成型、真空/压力成型、冷却定型（c）脱模。 模具、模具复位上模、压力柱塞、真空成型、冷却定型 (d) 脱模、模具复位上模、压力柱塞、真空/气压成型、冷却成型 (d) 脱模、模具复位 111 材料包括材料特性和板材尺寸方面，有十多项与材料性能相关的评价，包括：相对密度、熔体流动速率（MFR）、冲击强度（常温、低温）拉伸强度、断裂伸长率、弯曲强度、剪切强度、硬度、耐热变形温度、维卡软化点、线膨胀系数、导热系数、流变性能、耐化学性、耐环境应力开裂性和老化性能（光老化、热老化）等。
板材尺寸分为两个方面：厚度和宽度。 板的厚度增加。 一般来说，产品的平均厚度越厚，产品的厚度也随之增加。 但产品壁厚的均匀性与板材温度的均匀性有关，而板材温度的均匀性又与加热区域的设置和加热速度有关。 宽度尺寸影响产品的边厚。 一般来说，适当增加边宽可以有效提高产品侧面厚度分布的均匀性，但同时也增加了边料的回收利用率。 因此，必须在两者之间取得适当的平衡。 经验表明，板材的最佳宽度为——宽度根据产品的复杂程度进行调整，与产品的深度、侧凹等复杂结构有关——板材的夹紧宽度与产品密切相关设备结构，如4工位吸塑机、单工位吸塑机、4工位吸塑机采用链条或夹具传递板材等。112加热方式的加热效果很大程度上影响壁厚分布的均匀性，这与板材的厚度有关，与加热速度和加热单位面积控制有关。 板材越厚，加热速度越快，板材表面与内部温差越大，制品厚度分布的均匀性也较差，在快速成型时可能会造成局部撕裂。 新设计制造的热成型设备用于冰箱内衬HIPS成型时，可利用设备的过热功能。 当板材达到一定温度时，可以根据需要自动降低加热功率，避免表面烧伤，提高板材加热的均匀性。 。 合适的加热速度，当使用ABS板并双面加热时，以10至15mm的速度加热。
加热速度与加热器的整体功率、整体温度设定和加热单元百分比设定以及加热器与板材的距离有关。 加热单位面积百分比的设定应使板材各部位的拉伸与产品的具体结构一致，避免因拉伸过度而使板材变薄或因拉伸不足而变厚。 113 成型技巧 成型技巧是影响产品厚度分布的另一个关键因素。 成型技能主要包括成型过程的工艺控制。 成型过程包括吹泡、成型、柱塞压制、成型、冷却、脱模等。一般来说：板材的温度、充气所用压缩空气的大小、预拉伸高度、鞋面的速度模具、柱塞运动的速度、真空/压力的速度以及上述因素的相互作用都会对产品的厚度分布产生影响。 阳模真空成型时，预拉伸不足，上模太快，抽真空太快，容易造成产品顶部太厚，产品侧面太厚。薄的; 预拉伸太高，真空太慢，结果适得其反，所以合适的预拉伸(吹气)高度尤为重要。 公模成型时，根据制品的结构特点，一般为公模高度的4%。 公模真空成型时，气泡高度的顶部尺寸应与产品底部所需尺寸相匹配。 为保证合适的充气高度，板温、充气压力、上模速度、真空速度必须相互协调。 具体过程控制分析如下。 它可以用压缩空气进行。 气泡的高度控制在阳模高度的1/左右，或者阴模深度的70%～90%。 延伸速度为200～300mm/(根据气泡高度)。 吹入压缩空气，此时可以控制压力、比例阀开度大小和动作时间。
一旦确定了合理的充气高度，就可以通过光电眼控制气泡高度的稳定性。 吹泡的速度与板子的温度有很大关系。 温度越高，越容易吹出气泡。 但当局部温度过高时，容易造成该区域过薄或穿孔。 一般在较低温度下吹泡，此时熔体强度较高，操作稳定性较高。 当形成多槽模具或多瓣模具时，需要形成多个气泡。 一般在框架上设置分离装置，必要时也可以在面板上设置支撑装置。 必须控制适当的板温度以确保两个气泡均匀膨胀。 充气也可以通过抽真空进行，相应的设备密封装置和空气冷却方式也不同。 1999年 可以通过真空阀的大小和时间来控制气泡的大小。 与真空吸泡和压缩空气吹泡相比，前者可以避免板温降低和外部污染，具有一定的优势。 上模：模具运动由液压、气动或伺服电机驱动。 模具运行速度可分级控制。 一般选择先快后慢的模式，速度以/s为单位调整。 模具移动速度必须与预拉伸速度相匹配。 如果太慢，片材温度会降低，不利于成型。 如果速度太快，可能会导致纸张撕裂。 这也是影响厚度分布的因素。 一般来说，片材拉伸后，最先接触模具的部分最先冷却。 该部分在装模和抽真空时拉伸最小，因此厚度较高。 相邻部分往往更容易拉伸并且厚度更小。 模具温度对成型的影响表现在很多方面：模具温度高，制品光泽度和清晰度高，可以控制皱纹，但周期延长； 适当的模具温度还可以减少产品应力，减少产品上的拉伸皱纹； 模具温度对成型制品的收缩率也有一定的影响。
复杂的模具可以采用不同的零件来控制不同的模具温度，以适应产品结构和成型周期的需要。 模具温度的控制采用水或油作为介质。 真空：真空的速度与板材的温度和上模的动作配合。 在一定条件下，可以控制一些小缺陷并优化厚度分布。 一般情况下，建议选择100%真空，并调整上模移动和加热装置控制，以保证快速、良好的成型效果。 真空时间的长短与成型品的体积和成型方式（阴模、阳模）有关。 较长的真空时间将提高产品的尺寸稳定性。 柱塞：由液压、气动或伺服电机驱动，辅助成型的工具可称为辅助柱塞。 辅助柱塞的动作原理与上模相同，其速度必须与真空速度相匹配。 柱塞的尺寸与所成型制品的结构有关。 一般情况下，阴模成型时柱塞尺寸相当于模腔容积的70%～90%。 具体形状和尺寸必须经过多次试验后确定。 母模成型时，辅助柱塞一般用木模制作，外面覆盖绒布。 这使得柱塞成本低，易于制造，并且在试生产过程中易于修改。 辅助柱塞一般不依靠自身加热，而是依靠阴模的加热以及成型时与被加热材料接触时的传热。 当达到稳定条件时，柱塞即可达到稳定温度。 辅助柱塞用于成型深模槽阴模、单工位成型双腔内胆、分离形成两个气泡、成型可移动架子翻转机构等。 冷却：产品通常采用外部冷却，使用压缩空气甚至喷水。 必须冷却到材料的变形温度以下，以避免产品内外冷热不均匀造成应力变形，保证产品的尺寸稳定性。 。
冰箱内胆成型时，应对产品边缘进行更强烈的冷却。 模具的导热系数是影响冷却时间和生产周期的一个非常重要的因素。 模具设计时应考虑吸热问题。 某公司内胆示意图。 注：采用单腔成型。 壁厚分布如表1所示。 脱模：热成型制品依靠制品的强制弹性变形从模具中顶出。 一般从模具真空孔吹出0105～的压缩空气，使塑料制品产生弹性变形。 一般脱模吹气通道与真空管道相同。 特殊结构的产品可能采用不同的管道。 脱模吹气也可分多阶段或脉冲吹气，以配合下模动作。 考虑到以上因素，公模真空成型时，制品各部分的厚度一般呈现以下特点，如图所示。 内衬各部位厚度/mm 部位厚度 部位厚度 01410 019 01611 019 注：厚度采用超声波测厚仪测量。 从上图可以看出：该部分是最薄的。 第4部分是产品侧面层条的位置。 为了改善其成型条件，设计时必须充分考虑。 该部分的设计原则是条带的深度。 另外，成型时，较大的波形比较小的波形好，有利于改善该零件的成型条件。 在产品和模具的设计中，要充分结合工艺特点，优化设计，使产品各部分厚度均匀。 常见质量缺陷及其控制方法除了壁厚分布不均匀造成的局部薄缺陷外，热成型制品还存在起皱或折叠、细节不清、变形、翘曲、收缩不均匀等常见缺陷，其控制方法列出见表 2。
常见成型质量问题的控制措施 质量问题名称 局部变薄 板厚不均 控制板厚 加热百分比设定不平衡 划分加热区域，修正加热单元百分比设定 吹气高度不合适 吹气高度确定后，使用光电眼控制成型行动应当协调一致。 成型动作不应与上模、抽真空、柱塞加压配合。 模具温度太低，模具温度应适当设置为60～80。模具结构设计不合理，应合理配置真空孔数量和孔径。 凹模圆角半径过小，适当增大。 根据需要增加辅助柱塞成型模具边缘和多个模具槽之间的间隙。 根据需要调整产品结构设计。 宽深比不合理等。根据凹凸模具，合理使用圆角半径，保证料流顺畅。 加强筋、合理利用台阶等，减少薄弱环节。 皱纹或折叠。 温度太高。 减少加热时间或减少加热单元的百分比。 将吹泡泡设置得太高。 调整吹泡高度至合理水平。 成型柱塞对真空的作用不协调。 控制模具内各动作的适当速度和时机。 设计不合理 增加辅助柱塞成型 增加凹凸带走多余材料 减小底座尺寸，减小板材尺寸 圆角半径 适当调整产品结构 设计不合理 产品锥度 适当调整 1999 续列表 质量问题名称 详情不清楚 板材温度过低 增加板温 模具温度太低。 提高模具温度。 真空度不够。 检查密封件、管道和真空泵是否变形、翘曲和脱模时机不良。 成型工件必须冷却到变形温度以下。 模具温度太高。 降低模具温度。 脱模力太大。 调整吹气量和时间。 或者采用脉冲吹气，收缩不均匀。 模具温度过高。 降低模具温度。 冷却不足。 加强冷却。 各部分的厚度分布不均匀。 调整厚度分布，使其均匀。 参考ATEM、SHEL2 LEY等公司的技术交流资料（中国鲁电有限公司）。
